Die Herstellung von „grünem Stahl“ rückte am Freitag einen Schritt näher an die Realität, als das in Massachusetts ansässige Unternehmen Boston Metal eine Investition in Höhe von 120 Millionen US-Dollar vom zweitgrößten Stahlhersteller der Welt, ArcelorMittal, bekannt gab.
Boston Metal wird die Finanzspritze verwenden, um die Produktion in einer Pilotanlage in Woburn, in der Nähe von Boston, zu erweitern und den Start der kommerziellen Produktion in Brasilien zu unterstützen. Das Unternehmen nutzt erneuerbaren Strom, um Eisenerz in Stahl umzuwandeln.
Stahl ist einer der weltweit schmutzigsten Schwerindustrien. Drei Viertel der Weltproduktion verwenden eine traditionelle Methode, bei der durch Zugladungen Kohle gebrannt wird, um die Öfen zu erhitzen und die Reaktion anzutreiben, die reines Eisen aus dem Erz freisetzt.
Die Stahlherstellung setzt mehr klimaerwärmendes Kohlendioxid frei als jede andere Industrie, nach Angaben der Internationalen Energieagentur – etwa 8 % der weltweiten Emissionen. Viele Unternehmen arbeiten an Alternativen.
Das Finanzpaket des globalen Stahlgiganten ArcelorMittal ist die bisher größte Einzelinvestition des Carbon Innovation Fund des Unternehmens. Microsoft ist ein weiterer Investor.
Tadeu Carneiro, CEO von Boston Metal, sagte, seine Technologie sei „darauf ausgelegt, die Stahlproduktion in großem Maßstab zu dekarbonisieren“ und würde „die Branche stören“.
Die Technologie des Unternehmens wurde am Massachusetts Institute of Technology entwickelt. Die Gründer sind die Professoren Donald Sadoway und Antoine Allanore, Experten für Energiespeicherung bzw. Metallurgie.
Anstatt Kohle zu verbrennen, leitet ihr Verfahren Strom durch Eisenerz in einer Metallbox oder „Zelle“ von der Größe eines Schulbusses, um das Eisen vom Oxid zu trennen. Die Bediener sammeln dann das flüssige Eisen von unten, sagte Carneiro. Boston Metal sagte, es könne das gesamte Kohlendioxid aus seiner Stahlproduktion eliminieren und hofft, die Produktion bis 2026 auf Millionen Tonnen zu steigern. Als Bonus sei es in der Lage, Metalle aus Schlacke zu extrahieren, die normalerweise als Abfall betrachtet wird.
Stahl befindet sich in der Anfangsphase eines Übergangs zu saubereren Prozessen, die weniger Auswirkungen auf das Klima haben. Viele große europäische Stahlhersteller haben Alternativen zur traditionellen kohlebefeuerten Stahlherstellung angekündigt, und einige Autohersteller kaufen den saubereren Stahl, um Versprechen gegenüber Aktionären und Kunden zu erfüllen.
Der mit Abstand meiste Stahl wird in Asien hergestellt. Sowohl China als auch Japan haben Schritte in Richtung saubereren Stahls unternommen.
In den Vereinigten Staaten ist der meiste Stahl bereits sauberer, weil er durch Einschmelzen von altem Stahl hergestellt wird, zum Beispiel von Schrottautos. Das kann in Elektroöfen erfolgen und emittiert einen Bruchteil der klimaschädlichen Gase wie bei der Neustahlproduktion.
Es werde Jahre dauern, bis Stahl massenhaft entsorgt werde, sagte Carneiro. „Es braucht Zeit, sich zu entwickeln und zu vergrößern und traditionelle und konservative Industrien dazu zu bringen, Dinge zu ändern.“
Mehrere Branchenallianzen arbeiten daran, die Dinge zu beschleunigen. Eine gemeinnützige Organisation namens ResponsibleSteel beispielsweise bringt Interessengruppen aus der oberen und unteren Lieferkette – vom Bergbau bis zum fertigen Stahlprodukt – zusammen, um bei der Reinigung von Stahl zusammenzuarbeiten.
In ähnlichen Nachrichten kündigte der US-Stahlhersteller Nucor am Donnerstag an, dass er in einem neuen 1,7-Milliarden-Dollar-Werk in Brandenburg, Kentucky, mit der Herstellung von Schwerstahl beginnen wird, wobei Elektroöfen zur Herstellung von neuem Stahl aus Schrott eingesetzt werden. Das Produkt ist nach Angaben des Unternehmens für die Offshore-Windindustrie bestimmt.
Offshore-Windenergie ist der Schlüssel zu vielen Plänen zur Bekämpfung des Klimawandels, da sie Strom aus fossilen Brennstoffen teilweise ersetzt. Es wird enorme Mengen an Stahl erfordern, da Turbinen meilenweit vor der Küste der USA gebaut werden. Nahezu 90 % des Gewichts einer Offshore-Turbine besteht aus Stahl, und jede davon, einschließlich des Fundaments, benötigt laut der Industriegruppe American Clean Power etwa 180 Tonnen Stahl pro Megawatt.
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Die assoziierte Presseautorin Jennifer McDermott in Providence, RI trug dazu bei.
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